挤压丝锥指的是采用挤压的方法使内螺纹成形。挤压丝锥在进入底孔后，其挤压锥部分挤入被加工的材料之中，材料被挤向丝锥齿间的空隙处，借助材料的塑性流动性而形成螺纹的齿形。由于在加工过程中不产生切屑，挤压丝锥也称为无屑丝锥。

无屑丝攻，又叫挤压丝锥，它是利用金属塑性变形原理加工内螺纹的一种新型螺纹工具，是通过丝锥上螺纹带挤压内孔金属，使金属变形后充满丝锥牙槽，丝锥退出后形成内螺纹。与切削丝锥不同的是，加工过程中无废屑产生，挤压丝锥的中间没有切削槽。

为了减少挤压时底孔钻的太小而导致力矩增大，甚至导致丝锥被扭断的风险，在保证公差精度的前提下，底孔直径应尽量钻得大一些（即尽量靠近上偏差）。这样，挤压扭矩将下降而使丝锥寿命增加。

（2）冷却润滑：由于挤压螺纹时，所产生的摩擦力较大，所以润滑在挤压螺纹过程中取着举足轻重的作用，能否顺利地应用挤压丝锥在很大的程度上取决于润滑剂的特性。冷挤压加工时的摩擦力很大导致单位压力高，形成冷焊及刀瘤的危险就很大。它们可使螺纹表面质量下降，扭矩增加，丝锥寿命降低。所以为了提高挤压丝锥的速度，获得光洁的螺纹表面及延长工具的寿命，除了采用表面涂层的丝锥是不够的，还应采用质量相当的润滑剂，油润滑是最理想的。如果不得已采用乳化液，其油含量不应低于6－8%。当含油量太低时，乳化液容易燃烧，而在丝锥的齿面上形成黑斑点，丝锥寿命则大大下降。

（1）底孔加工：在切削螺纹时，底孔直径与螺纹内径是一致的，也就是说，切削时底孔直径将作为内径保留而不被切削。在挤压螺纹时，螺纹的内径是通过底孔壁被挤压丝锥的齿尖所挤压，金属向齿根部分方向流动而形成，故底孔的直径要比螺纹的内径大。如果底孔被钻得太小，则要变形的金属会过多地流到挤压丝锥的螺纹谷底（内芯处），这样形成螺纹齿太大，内径太小，而使检验不合格，同时容易造成力矩增加，丝锥被折断等危险（见图1左半部分）。但如果底孔被钻得太大，则要变形的金属会过少，这样形成的螺纹齿太短，内径太大而承受力不够（见图1右半部分）。

（3）挤压丝锥具有自导性，在一般的攻螺纹设备上可以使用，但由于挤压丝锥加工需要比切削加工更大的扭矩，因此对攻螺纹设备的扭矩要求较大，挤压丝锥需要的扭矩一般为切削丝锥的1～1.5倍。

对于内螺纹加工主要有两类加工方法，一类是用螺纹铣刀进行螺纹铣削，另一类是使用丝锥进行攻丝。丝锥攻丝时比较常用的切削刀具主要有挤压丝锥、螺尖丝锥和螺旋槽丝锥等。现将各自特点及适用场合总结如下:

螺纹底孔尺寸要求较高，不同于切削丝锥的底孔即为螺纹小径，挤压丝锥的螺纹小径是预制孔经过丝锥挤压变形后形成的，预制孔的尺寸直接决定螺纹牙型的饱满度和尺寸。随着预制孔直径变小，丝锥负荷增大，磨损增加，极大地增加了丝锥断裂的风险。若预制孔变大，螺纹牙型不饱满，使用中无法咬合，不具备使用条件，也是绝不允许出现的情况。挤压丝锥成形牙型如图3所示。

（6）切削丝锥与挤压丝锥对比（7）底孔尺寸对挤压螺纹的影响06、丝锥的涂层（1）涂层的优点①表面处理改进HSS丝锥的外观不会改变丝锥的尺寸②丝锥寿命提高耐磨性高减少摩擦和功耗减少崩刃和折断表面硬度少许提高③提高螺孔的表面质量和尺寸精度切削刃保持锋利具有润滑作用降低负荷和擦伤积屑瘤少（2）什么是积屑瘤？工件材料熔焊或咬死在切屑刃上的积留物。

针对实际应用中利用冷挤压丝锥反复挤压形成螺纹牙型的过程中，存在的由于工艺参数选择不当造成丝锥断裂、螺纹小径过大等异常情况进行分析，并从挤压丝锥的加工原理、加工的优缺点、加工参数及试验验证几方面进行论述，确认了合理有效的工艺路径及与之匹配的加工参数，对冷挤压丝锥的实际应用具有较高的参考价值。

主要产品有：不锈钢专用铣刀、率（粗加工）铣刀、加硬淬火硬模具钢专用铣刀、非标定制刀具、高端挤压丝锥（丝攻）、切削丝锥（丝攻）合金钻头，

挤压丝锥在成形过程中，随着丝锥的旋入深度加深，金属材料在背棱间反复挤压，流向丝锥的小径，其金属纤维未被切断，可以实现丝锥的全纤维成形，所以与普通切削丝锥相比成形的螺纹具有更好的负载能力。图2为用普通丝锥与挤压丝锥攻螺纹的剖视图。

挤压丝锥如图5-85所示为挤压丝锥，其主要适用于加工塑性大的材料，如铜、铝合金、低碳钢、含铅钢及奥氏体不锈钢等工件。在选择使用挤压丝锥时，首先要对材料的可加工性进行评估，其次根据丝锥的直径和牙距，来确定此材料是否适合用挤压丝锥加工。对于挤压成形螺纹，直径和牙距越小，则可加工的材料的范围就越广，而大直径和大牙距的挤压丝锥只适用于加工很软的材料。其特点可归纳为：

丝锥选择不当对于硬度过大的攻丝件，应选择高质量的丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。特点：1.转速较高。

对于延展性好的有色金属、合金及各类具有良好塑性的材料，冷挤压成形的丝锥具有更长的使用寿命，可连续使用数千次，经济效益高，稳定性好。

实际加工时，由于底孔尺寸太小，挤压扭矩较大，封闭的金属无处移动，所以丝锥磨损较快，甚至造成挤压丝锥折断。底孔尺寸太大，挤出的金属量较少，内螺纹小径过大，螺纹牙型高度不够，强度较差。因为挤压成形时的金属机械硬化作用，使挤压螺纹的牙型百分比只要达到60%就可满足强度要求[4]。

挤压丝锥（见图1）不同于普通丝锥通过丝锥尖角切削金属的方式形成螺纹，而是随着丝锥下旋，挤压金属材料，沿螺旋线路径流向丝锥各齿之间的间隙，在往复挤压下形成螺纹。

★挤压丝锥比较适合加工有色金属，与上述切削丝锥原理不同，它是对金属进行挤压，使之塑形变形，形成内螺纹的。挤压成行的内螺纹金属纤维是连续的，抗拉、抗剪强度较高，加工的表面粗糙度也较好，不过挤压丝锥底孔要求较高：过大，基础金属少，造成内螺纹小径过大，强度不够；过小，封闭挤压的金属无处可去，造成丝锥折断。计算式为：底孔直径=内螺纹公称直径-0.5螺距。

丝锥和车削螺纹的区别很大：挤压丝锥螺纹是高光洁度，高强度，高精度，另外盲孔可以做到孔底一扣位置。另外还有攻丝速度可以是普通丝锥的两倍以上，效率很高，就是丝锥耐用度比普通丝锥高数倍，属于无屑加工，便于实现自动化无人管理。高品质挤压丝锥国内的不多，受到设备及材料热处理限制。挤压丝成批量标准加工较好，产品尺寸浮动小，即螺距、大径、中径、小径等，切削丝容易产生尺寸的变化，需要用螺母等在车削完进行配试，特点制作特别的螺纹，即非标或者少量的英标或NPT螺纹，可自主性好，不易批量加工，成本太高。

对于挤压成形螺纹，直径和牙距越小，则可加工的材料的范围就越广，而大直径和大牙距的挤压丝锥只适用于加工很软的材料。根据经验，被加工材料硬度和挤压丝锥之间的关系可参考表1[2]。

丝锥选择不当对于硬度过大的攻丝件，应选择高质量的丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。当一个台在加工时，另一个台在装板和卸载。

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